现象及主要原因：

1. 基层酸碱度的影响，酸碱度大于9，就会导致发花现象。

2. 施工过程中薄厚不均匀容易出现发花，此外真石漆喷涂用量过少、漆膜太薄也会造成发花现象。

3. 真石漆生产过程中，纤维素比例过高，是发花的直接原因。

解决办法：

1. 严格控制基层酸碱度，使用抗碱封闭底漆做封底处理，防止碱性物质析出。

2. 严格执行正常施工用量，不偷工减料，正常的真石漆理论涂布量为3.0--4.5kg/平米左右。

3. 按合理比例控制作为增稠剂的纤维素含量。

真石漆黄变简单来讲就是颜色发黄，影响美观。

现象及主要原因：

生产商采用了较差的丙烯酸乳液作为粘结剂，乳液经过太阳紫外线照射会发生分解，析出有色物质，最终造成黄变现象。

解决方法：

要求厂家选用优质乳液作为粘结剂，提高产品品质。

现象及主要原因：

合格的真石漆漆膜会很硬，用指甲无法扣动。漆膜太软主要是由于乳液选择不当或含量较低，造成漆膜成膜时的涂层不够紧密。

解决方法：

生产真石漆时，要求厂家不能选用与制造乳胶漆相同的乳液，应选择粘结力较高、成膜温度更低的复合溶液。

现象及主要原因:

同一墙面没有使用同一批号的涂料，两批涂料存在色差。真石漆涂层色彩完全由砂石颜色决定，出于地质构造的缘故，每批彩砂难免有色差，所以在进材料时，最好要选用同一批石矿加工的彩砂，进货一次要进全， 以减少色差。涂料储存时分层或表层出现浮色，喷涂前没有充分搅拌均匀。

解决方法：

同一墙面尽量使用同一批号的涂料；涂料储存时分批放置；喷涂前应充分搅拌均匀后再使用；在进材料时，最好要选用同一批石矿加工的彩砂，进货一次要进全。

现象及主要原因:

没有使用同一批号的涂料；涂料储存时分层或表层出现浮水，喷涂前又没有充分搅拌均匀，涂料粘度不同；喷涂时空气压力不稳；喷涂时喷枪喷嘴的口径因磨损或安装错误而发生变化；配合比掌握不准，掺加料不均匀；涂层厚度不一致；施工洞口等封堵不及时或后补造成接茬明显；面层施工没将茬子甩在分格处或不明显处，而是无计划乱甩槎形成面层涂层接茬明显可见。

解决方法：

应安排专人或厂家对配合比、稠度等相关因素进行控制； 施工洞口或脚手架的搭设口等应提前封堵修补完成；尽量使用同一批号的涂料；涂料储存时分批放置，喷涂前应充分搅拌均匀后再使用；喷涂时及时检查喷枪喷嘴，调整喷嘴压力；施工中间甩槎，必须把茬子甩到分格缝或管后不明显的地方，严禁在块中甩槎；二次接茬施工时注意涂层厚度，避免涂层重叠，形成深浅不一。

现象及主要原因:

涂料施工时基层的含水率过大；水泥砂浆、混凝土基层因龄期不够，或因养护温度过低而强度不够，混合砂浆基层设计强度偏低，或者施工时配合比不正确；没有使用封闭底涂料；主涂面还没有完全干燥即涂装罩面涂料；基层开裂，底层抹灰没按要求分格，或分割块太大；水泥砂浆面积过大，干缩不一，会形成空鼓及裂缝，底层的空鼓以至将面层拉裂；水泥砂浆没有进行分层抹灰保证基层的抹灰质量； 一次喷涂量太大，涂层太厚，又稀释不当；涂料本身性能存在缺陷等都易引起涂层开裂；天气温差大，致使内外层干燥速度不同，表干里不干形成裂缝。

解决方法：

打底灰应按要求进行分格；在基层的抹灰过程中应严格砂浆的配合比和进行分层抹灰；按施工程序和规范施工；严格把关原材料质量；改用小嘴喷枪，薄喷多层，尽量控制每层的干燥速度，喷涂距离以略远为好。

现象及主要原因:

 涂料施工时基层的含水率过大；受过外力机械冲撞； 施工气温太低而造成涂料成膜不好； 揭去胶带时间不适或方法不当造成涂料损伤；外墙底部未做水泥脚线；未使用配套封底涂料。

解决方法：

按施工程序规范施工，施工过程中注意成品保护。

现象及主要原因：

涂层颜料褪色，经风吹、雨淋、日晒颜色变化； 施工时各专业之间的施工顺序不当造成交叉污染。

解决方法：

要求选用抗紫外线、抗老化、抗日光照射的颜料的涂料，施工时严格控制加水，中途更不能随意加水以保证颜色一致。为了防止面层的污染在涂层完工24h后及时刷一道罩面漆。刷罩面漆时注意防止流淌或过厚形成花感， 施工过程中应按照施工程序组织施工避免施工时专业的交叉污染或破坏。

现象及主要原因：

有时在阴阳角处出现裂缝，阴阳角是两个面交叉，在干燥过程中会有两个不同方向的张力同时作用于阴阳角处的漆膜，易裂缝。

解决方法：

发现裂缝的阴阳角，用喷枪再一次薄薄的覆喷，隔半小时再喷一次，直至盖住裂缝；新喷涂的阴阳角，则在喷涂时注意不能一次喷厚，采取薄喷多层法，喷枪距离要远，运动速度要快，且不能垂直阴阳角喷，只能采取散射，即喷涂两个面，让雾花的边缘扫入阴阳角。